采用管件模具参与制作的塑件的管件成型工艺过程，主要包括填充——保压——冷却——脱模等四个阶段，这四个阶段直接决定着制品的成型质量。
      1、填充阶段 
      填充是整个管件模具循环生产过程中的第一步，时间从管件模具闭合开始管件算起，到管件模具型腔填充到大约95%为止。填充时间越短，成型效率越高。
      2、保压阶段
      保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于管件模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，管件机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
      3．冷却阶段
      在管件模具成型中，冷却系统的设计非常重要。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。 管件模具成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。
      4．脱模阶段
      脱模是一个管件模具成型循环中的最后一个环节。脱模对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。