管件模具的结构形式和管件模具加工质量直接影响塑件制品质量和生产效率。管件模具生产和塑料制品生产实践中最常见出现的一些管件模具故障及主要原因分析如下：
　　1.浇口脱料困难。在管件过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软。
　　2.导柱损伤。导柱在管件模具中主要起导向作用，在以下几种情况，注射时动定模将产生巨大的侧向偏移力：(1 ). 塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;(2). 塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具,相对的两侧面所受的反压力不相等。
3 . 大型管件模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。
4.动模板弯曲。管件模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，造成注射时模板下弯。
　　5.顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。
　　6.冷却不良或水道漏水。管件模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。
      7.定距拉紧机构失灵。摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。
     8.有些管件模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。